毎日発條のタレパン加工とは

― タレパン加工で「できること・できないこと」を分かりやすく解説 ― 

タレパン加工とは、「タレットパンチプレス」を使用して金属の板材に

穴あけ・打ち抜き加工を行う板金加工方法です。

 タレットパンチプレスは、丸穴・角穴・長穴など

複数の金型（パンチ・ダイ）を装着したタレットを回転させながら

NC制御によって板材を打ち抜いていく加工機です。

 「タレパン加工」「タレットパンチ加工」「パンチプレス加工」と呼ばれることもあり、

精密板金加工の中でも非常に多く使われている代表的な加工方法です。

タレパン加工の基本原理は、事務用品の穴あけパンチと同じ「上下の金型で材料を打ち抜く」方式です。

• 上型（パンチ）

• 下型（ダイ）

• 金属板（ワーク）

この3つを組み合わせ、 パンチが上下に動くことで板材をせん断します。

毎日発條では、 材質・板厚・形状に合わせてプログラムを作成し、

安定した精度でのタレパン加工を行っています。

タレパン加工が得意とする加工内容は、次のようなものです。

• 丸穴・角穴・長穴の穴あけ加工

• シンプルな外形の打ち抜き加工

• 同一形状の繰り返し加工（量産）

• コストを抑えた板金加工

特に、 板厚1.6mm程度までの薄板加工形状が比較的シンプルな製品では、

タレパン加工のメリットを最大限活かせます。

「精度は一定レベルで十分なので、 コストや納期を優先したい」

という場合、タレパン加工は非常に有効です

丸・角などの金型を1回ずつ打ち抜く、最も基本的な加工方法です。

穴あけ加工やシンプルな抜き形状に向いています。

複数の金型を連続して使用し、

板材を少しずつ抜きながら目的の形状を作る方法です。

専用金型がなくても、ある程度自由な形状を作れるのが特徴です。

丸型金型を細かいピッチで連続打ち抜きし、

曲線やR形状を表現する加工方法です。

ピッチ調整によりニブリング跡を目立たなくすることも可能です。

打ち抜き加工のため、 レーザー加工と比べて加工時間が短く済みます。

汎用金型を組み合わせて加工できるため、

専用金型を作らずに対応できるケースが多く、

初期コスト・加工コストともに抑えられます。

NC制御により、 同じ品質の製品を安定して大量生産できます。

一方で、タレパン加工には注意点もあります。

• ニブリング跡や打ち抜き跡が残る

• 複雑な形状には向かない

• 厚板加工が苦手

• 切断面の美しさはレーザー加工に劣る

外観品質を重視する製品や、 複雑なデザイン部品では、

レーザー加工を選択した方が適している場合もあります。

重要なのは、 どちらが優れているかではなく「製品に合っているか」です。

毎日発條では、 「タレパン加工ありき」で進めることはありません。

• タレパン加工が最適か

• レーザー加工の方が良いか

• コスト・納期・用途のバランス

これらを踏まえ、 最適な加工方法をご提案しています。

• 図面がまだ完成していない

• タレパンかレーザーか判断できない

• 試作を少量だけ作りたい

• コストを抑えたいが品質も気になる

このような段階でも問題ありません。

「これ、作れるかな？」という相談から対応可能です。

タレパン加工・レーザー加工・精密板金加工についてのお問い合わせ受付中！

用途・数量・ご要望に合わせて、 最適な加工方法をご提案します。